鑄件缺陷種類繁多，產生缺陷的原因也十分復雜。它不僅與鑄型工藝有關，而且還與鑄造合金的性制、合金的熔煉、造型材料的性能等一系列因素有關。因此，分析鑄件缺陷產生的原因時，要從具體情況出發(fā)，根據缺陷的特征、位置、采用的工藝和所用型砂等因素，進行綜合分析，然后采取相應的技術措施，防止和消除缺陷。

一、澆不到

1、特征鑄件局部有殘缺、常出現在薄壁部位、離澆道Z遠部位或鑄件上部。殘缺的邊角圓滑光亮不粘砂。

2、產生原因

（1）澆注溫度低、澆注速度太慢或斷續(xù)澆注；

（2）橫澆道、內澆道截面積??；

（3）鐵水成分中碳、硅含量過低；

（4）型砂中水分、煤粉含量過多，發(fā)氣量大，或含泥量太高，透氣性不良；

（5）上砂型高度不夠，鐵水壓力不足。

3、防止方法

（1）提高澆注溫度、加快澆注速度，防止斷續(xù)澆注；

（2）加大橫澆道和內澆道的截面積；

（3）調整爐后配料，適當提高碳、硅含量；

（4）鑄型中加強排氣，減少型砂中的煤粉，有機物加入量；

（5）增加上砂箱高度。

二、未澆滿

1、特征：鑄件上部殘缺，直澆道中鐵水的水平面與鑄件的鐵水水平面相平，邊部略呈圓形。

2、產生原因

（1）澆包中鐵水量不夠；

（2）澆道狹小，澆注速度又過快，當鐵水從澆口杯外溢時，操作者誤認為鑄型已經充滿，停澆過早。

3、防止方法

（1）正確估計澆包中的鐵水量；

（2）對澆道狹小的鑄型，適當放慢澆注速度，保證鑄型充滿。

三、損傷

1、特征：鑄件損傷斷缺。

2、產生原因

（1）鑄件落砂過于劇烈，或在搬運過程中鑄件受到沖撞而損壞；

（2）滾筒清理時，鑄件裝料不當，鑄件的薄弱部分在翻滾時被碰斷；

（3）冒口、冒口頸截面尺寸過大；冒口頸沒有做出敲斷面（凹槽）?；蚯贸凉裁翱诘姆椒ú徽_，使鑄件本體損傷缺肉。

3、防止方法

（1）鑄件在落砂清理和搬運時，注意避免各種形式的過度沖撞、振擊，避免不合理的丟放；

（2）滾筒清理時嚴格按工藝規(guī)程和要求進行操作；

（3）修改冒口和冒口頸尺寸，做出冒口頸敲斷面，正確掌握打澆冒口的方向。

三、粘砂和表面粗糙

1、特征：粘砂是一種鑄件表面缺陷，表現為鑄件表面粘附著難以清除的砂粒；如鑄件經清除砂粒后出現凹凸不平的不光滑表面，稱表面粗糙。

2、產生原因

（1）砂粒太粗、砂型緊實度不夠；

（2）型砂中水分太高，使型砂不易緊實；

（3）澆注速度太快、壓力過大、溫度過高；

（4）型砂中煤粉太少；

（5）模板烘溫過高，導致表面型砂干枯；或模板烘溫過低，型砂粘附在模板上。

3、?止方法

（1）在透氣性足夠的情況下，使用較細原砂，并適當提高型砂緊實度；

（2）保證型砂中穩(wěn)定的有效煤粉含量；

（3）嚴格控制砂水分；

（4）改進澆注系統(tǒng)，改進澆注操作、降低澆注溫度；

（5）控制模板烘烤溫度，一般與型砂溫度相等或略高。

四、砂眼

1、特征：在鑄件內部或表面充塞有型砂的孔眼。

2、產生原因

（1）型砂表面強度不夠；

（2）模樣上無圓角或拔模斜度小導致鉤砂、鑄型損壞后沒修理或沒修理好就合箱；

（3）砂型在澆注前放置時間過長，風干后表面強度降低；

（4）鑄型在合箱時或搬運過程中損壞；

（5）合箱時型內浮砂未清除干凈，合箱后澆口杯沒蓋好，碎砂掉進鑄型。

3、防止方法

（1）提高型砂中粘士含量、及時補加新砂，提高型砂表面強度；

（2）模樣光潔度要高，合理做出拔模斜度和鑄造圓角。損壞的鑄型要修好后再合箱；

（3）縮短澆注前砂型的放置時間；

（4）合箱或搬運鑄型時要小心，避免損壞或掉入砂型腔砂粒；

（5）合箱前清除型內浮砂，并蓋好澆口。

五、披縫和脹砂

1、特征：披縫常出現在鑄件分型面處，是垂直于鑄件表面，且厚薄不均勻的薄片狀金屬突起物。脹砂是鑄件內、外表面局部脹大，形成不規(guī)則的瘤狀金屬突起物。

2、產生原因

（1）緊實度不夠或不勻；

（2）面砂強度不夠、或型砂水分過高；

（3）液態(tài)金屬壓頭過大、澆注速度太快。

3、防止方法

（1）提高鑄型緊實度、避免局部過松；

（2）調整混砂工藝、控制水分，提高型砂強度；

（3）降低液態(tài)金屬的壓頭、降低澆注速度。

六、抬箱

1、特征：鑄件在分型面處有大面積的披縫，使鑄型外形尺寸發(fā)生變化。抬箱過大，造成跑火——鐵水自分型面外溢，嚴重時造成澆不足缺陷。

2、產生原因

（1）砂箱未緊固、壓鐵質量不夠或去除壓鐵過早；

（2）澆注過快，沖擊力過大；

（3）模板翅曲。

3、防止方法

（1）增加壓鐵重量，特鐵水凝固后再去除壓鐵；

（2）降低澆包位置，降低澆注速度；

（3）修正模板。

七、掉砂

1、特征：鑄件表面上出現的塊狀金屬突起物，其外形與掉落的砂塊很相似。在鑄件其它部位，則往往出現砂眼或殘缺。

2、產生原因

（1）模樣上有深而小的凹槽，同于結構特征或拔模斜度小，起模時將砂型帶壞或震裂；

（2）緊實度不勻，鑄型局部強度不足；

（3）合箱、搬運鑄型時，不小心使鑄型局部砂塊掉落。

3、防止方法

（1）模樣拔模斜度要合適、表面光潔；

（2）鑄型緊實度高且均勻；

（3）?箱、搬運過程中，操作小心。

八、錯型（錯箱）

1、特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面的接縫處錯開，發(fā)生相對位移，使鑄件外形與圖紙不相符合。

2、產生原因

（1）模樣制作不良，上下模沒有對準或模樣變形；

（2）砂箱或模板定位不準確，或定位銷松動；

（3）擠壓造型機上零件磨損，例如正壓板下襯板、反壓板軸承的磨損等；

（4）澆注時用的套箱變形，搬運、圍箱時不注意，使上下鑄型發(fā)生位移。

3、防止方法加強模板的檢查和修理；

（1）經常檢查砂箱、模板的定位銷及銷孔、并合理地安裝；（2）檢查擠壓造型機的有關零件，及時調整，磨損大的要更換；（3）定期對套箱整形。脫箱后的鑄型在搬運時要小心。在面澆注的砂型，應該做一排砂型圍一排。

九、灰口和麻點

1、特征鑄件斷口呈灰黑色或出現黑色小點，中心部位較多，邊部較少，金相觀察可見到片狀石墨。

2、產生原因

（1）鐵水化學成分不合要求，碳、硅含量過高；

（2）爐前孕育的鉍加入澆包內過早或過遲，或是鉍量不足。

3、防止方法

（1）正確選擇化學成分，合理配料，使鐵水中碳、硅量在規(guī)定范圍內；

（2）增加鉍的加入量并嚴格爐前孕育工藝。

十、裂紋（熱裂、冷裂）

1、特征鑄件外部或內部有穿透或不穿透的裂紋。熱裂時帶有暗色或黑色的氧化表面斷口外形曲折。冷裂是較干凈的脆性裂紋，斷口較平，具有金屬光澤或輕微的氧化色澤。

2、產生原因 

1）鐵水中碳、硅含苞欲放量過低，含硫量過高；

（2）澆注溫度過高；

（3）冒口頸過大、過短，造成局部過熱嚴重，或重口太小，補縮不好；

（4）鑄件在清理、運輸過程中，受沖擊過大。

3、防止方法

（1）控制鐵水化學成分在規(guī)定的范圍內；

（2）降低澆注溫度；

（3）合理設計冒口系統(tǒng)；

（4）鑄件在清理、運輸過程中避免過度沖擊。

十一、氣孔

1、特征：氣孔的孔壁光滑明亮，形狀有圓形、梨形和針狀，孔的尺寸有大有小，產生在鑄件表面或內部。鑄件內部的氣孔在敲碎后或機械加工時才能被發(fā)現。

2、產生原因

（1）小爐料潮濕、銹蝕嚴重或帶有油污，使鐵水含氣量太多、氧化嚴重；

（2）出鐵孔、出鐵槽、爐襯、澆包襯未洪干；

（3）澆注溫度較低，使氣體來不及上浮和逸出；

（4）爐料中含鋁量較高，易造成氫氣孔；

（5）砂型透氣性不好、型砂水分高、含煤粉或有機物較多，使?jié)沧r產生大量氣體且不易排出。

3、防止方法

（1）爐料要妥善管理，表面要清潔；

（2）爐缸、前爐、出鐵口、出鐵槽、澆包必須烘干；

（3）提高澆注溫度；

（4）不使用鋁量過高的廢鋼；

（5）適當降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通氣孔等。

十二、縮松、疏松

1、特征：分散、?小的縮孔，帶有樹枝關結晶的稱縮松，比縮松更細小的稱疏松。常出現在熱世部位。

2、產生原因

（1）鐵水中碳、硅含量過低，收縮大；

（2）澆注速度太快、澆注溫度過高，使得液態(tài)收縮大；

（3）澆注系統(tǒng)、冒口設計不當，無法實現順序凝固；

（4）冒口太小，補縮不充分。

3、防止方法

（1）控制鐵水的化學成分在規(guī)定范圍內；

（2）降低澆注速度和澆注溫度；

（3）改進澆冒口系統(tǒng)，利用順序凝固；

（4）加大冒口體積，保證充分補縮。

十四、反白口

1、特征：鑄件斷口內部出現白口組織，邊緣部分出現灰口。

2、產生原因

（1）碳、硅含量較高的鐵水，含氫量過高；

（2）爐料中帶入的鉻等白口形成元素過多；

（3）元素偏析嚴重；

3、防止方法

（1）控制化學成分、碳、硅含量不宜過高；

（2）爐襯、包襯要烘干；型砂水分不宜過高；

（3）加強爐料管理，減少帶入白口化元素。

（來源：網絡）