魏世同　吳長江　鄭雷剛　胡小強　陸善平

（1.中國科學院 金屬研究所 沈陽材料科學國家研究中心，遼寧沈陽 110016:2.沈陽工業(yè)大學 材料科學與工程學院，遼寧沈陽 110870)

摘　要:對42CrMo中碳軸承鋼進行不同溫度中頻感應加熱及淬火介質的表面淬火外理，并使用洛氏硬度計、光學顯微鏡、掃描申鏡及透射電鏡對淬火試樣不同區(qū)域組織及硬度進行測試分析。結果表明，經表面淬火外理后，按硬度由大到小試樣可分為淬硬區(qū)、過渡區(qū)及基體3個區(qū)域，隨著表面淬火加熱溫度的升高，表面淬硬層的深度增加，并目相對干水淬,油淬的淬硬層深度顯著減少。組織分析表明，水淬淬硬區(qū)組織均為馬氏體，而油淬工藝由干冷速較慢，淬硬層組織為馬氏體+鐵素體組織,不同表面淬火工藝條件下過渡區(qū)組織均為馬氏體+回火索氏體，基體為原始調質態(tài)的回火索氏體。淬硬區(qū)、過渡區(qū)及基體的組織差異導致不同區(qū)域的硬度差異。實際應用中應根據所需淬硬層深度選擇合適的水淬加熱溫度。

大型軸承被廣泛應用在風電、船舶、航空航天等領域,尤其是連接動力系統(tǒng)的關鍵部件，使用過程中軸承需承受較大力和力矩，受載情況復雜。由干一些傳動機構部件在既定使用環(huán)境中不容許失效，因此其軸承的壽命和可靠性直接影響整個傳動機構的使用安全性，幾乎等同于整個機構或部件的壽命。隨著各領域大型傳動機構使用量的增加，對于其中大型軸承的要求也越來越高。我國自有大型軸承的研制起步較晚,無論從結構設計還是制造工藝上都缺少系統(tǒng)研究，其壽命和可靠性與國外同類產品相比仍存在很大差距,導致國內大型軸承仍依賴進口【4】。但由于國外產品生產周期長且價格昂貴,極大地增加了我國大型傳動機構及部件的制造成本,并嚴重制約了國內大型軸承技術的發(fā)展,成為制約我國大型傳動機構和部件制造業(yè)發(fā)展的瓶頸，因此為滿足我國大型工程項目的需求,應加快我國大型傳動機構制造技術的研究進展，其中實現(xiàn)關鍵軸承的國產化，將成為促進或制約我國大型傳動機構發(fā)展的關鍵因素【5、6、7】。

表面淬火是軸承制造過程中的主要工藝，其目的是獲得高硬度的表面層和有利的內應力分布，以提高軸承的耐磨和抗疲勞性能，同時又保證整體具有良好的塑性和韌性。表面淬火工藝首先通過不同的熱源對工件進行快速加熱,當工件表層溫度達到臨界點以上(此時工件心部溫度處于臨界點以下)時迅速冷卻，使工件表層得到淬硬組織而心部仍保持原始組織，為達到只加熱工件表層的目的,要求所用熱源具有較高的能量密度。根據加熱方法不同，表面淬火可分為感應加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火、電接觸加熱表面淬火、電解液加熱表面淬火、激光加熱表面淬火、電子束表面淬火等,每種加熱方式都有各自的優(yōu)缺點，也會得到不同的淬火質量,因此應根據實際情況合理選擇加熱方法，目前感應淬火是生產大型軸承套圈、實現(xiàn)套圈外強內韌而保證軸承壽命的主要熱處理方式【8-10】。

42CrMo鋼淬火回火處理后具有高的屈強比、較高的彈性極限和耐磨性能、良好的抗疲勞和抗多次沖擊性能,且經表面淬火后表面硬度高，以及心部韌性好，可使大尺寸的軸承套圈具有良好的綜合力學性能，近年來42CrMo鋼在大型軸承套圈中得到廣泛應用。一些學者對于中頻感應表面淬火工藝對42CrMo鋼淬硬層深度的影響進行了研究，但對于淬硬層組織和性能關系的研究還比較少【13-15】。

本文以大型軸承套圈用42CrMo鋼為研究對象，系統(tǒng)分析不同表面感應淬火工藝參數(shù)對42CrMo軸承鋼淬硬層組織及硬度分布的影響規(guī)律，以此確定合適的表面淬火溫度及冷卻介質,研究結果能為中碳軸李鋼表面淬火工藝優(yōu)化設計和淬硬層組織性能控制提供理論參考。

1　試驗材料與方法

試驗用42CrMo中碳軸承鋼采用200 kg真空感應熔煉爐制備,化學成分如表1所示,之后將鑄錠鍛造為+180 mm的圓棒,然后經860℃油淬+670℃回火熱處理后加工為表面感應淬火試樣，試樣為半徑80 mm、厚度40mm、圓心角60°的扇形。使用中頻感應加熱設備將試樣表面分別加熱到840、870、900及920℃并保溫 20 s后,分別進行水淬和油淬,試樣加熱過程如圖1所示,具體表面淬火工藝參數(shù)如表2所示。

對不同表面淬火工藝所得試樣進行組織及性能分析,首先使用線切割機切取金相試樣，試樣經研磨、拋光及用體積分數(shù) 4%硝酸酒精溶液腐蝕后，分別采用光學顯微鏡和掃描電鏡進行微觀組織觀察，并使用透射電鏡分析表面淬火試樣不同區(qū)域組織結構及析出相情況，之后使用洛氏硬度計測試試樣不同區(qū)域的硬度，由試樣表面淬火面開始向內部方向進行連續(xù)硬度測試,間隔2mm。根據結果確定表面淬火工藝參數(shù)與組織和硬度的關系，為合理制定 42CrMo 中碳軸承鋼表面淬火工藝提供理論參考和實?指導。

2　試驗結果與分析

2.1 表面淬火工藝對洛氏硬度的影響

根據硬度值的差異，表面淬火試樣可分為3個區(qū)域,按硬度中大到小依次為淬硬區(qū)、過渡區(qū)及基體，不同表面淬火工藝參數(shù)條件下42CrMo鋼的硬度分布如圖2 所示,結果表明,隨著表面淬火加熱溫度的升高，表面淬硬層的深度增加,并且相對于水淬,油淬的淬硬層深度顯著減小,因此實際應用中為保持一定量的淬硬層深度,應采用水淬方式。為分析不同表面淬火工藝對試樣硬度分布的影響原因，需要對不同表面淬火工藝試樣不同區(qū)域的組織進行系統(tǒng)分析。

2.2 表面淬火工藝對微觀組織的影響

不同表面淬火工藝條件下42CrMo鋼淬硬區(qū)、過渡區(qū)及基體顯微組織如圖3~圖5所示。由圖3(a~d)可知,在840~920℃水淬(1~4號)工藝條件下，淬硬區(qū)組織均為馬氏體組織，而870℃油淬(5號)工藝對于水淬工藝,冷速較慢,部分奧氏體發(fā)生了鐵素體轉變,導致淬硬層組織為馬氏體+鐵素體組織(見圖3(e))。不同表面淬火工藝條件下過渡區(qū)組織均為馬氏體+回火索氏體組織,如圖4所示，基體仍保持原始調質態(tài)的回火索氏體組織,如圖5所示。淬硬區(qū)、過渡區(qū)及基體的組織差異也反應出硬度的差異，840~920℃水淬(1~4號)試樣淬硬區(qū)為全馬氏體組織，導致該區(qū)域硬度很高，而且隨著淬火溫度的升高,試樣表面奧氏體化區(qū)域的深度增加,導致淬火后表面淬硬層的深度增加,對于870 ℃油淬(5號)試樣,由于冷速較慢，淬硬區(qū)為馬氏體+鐵素體,導致該區(qū)域硬度相對于水淬試樣有所降低。不同表面淬火工藝試樣的過渡區(qū)加熱溫度均處于兩相區(qū)(Ac~Ac;)，保溫過程中組織為奧氏體+原始的回火索氏體,在隨后的淬火過程中,奧氏本轉變?yōu)轳R氏體,形成馬氏體+回火索氏體復相組織,因此其硬度相對于淬硬層有所降低,而且隨著過渡區(qū)深度的增加,加熱溫度降低,奧氏體化程度降低，將導致組織中馬氏體含量降低，因此硬度也逐漸降低,直至加熱溫度低于Ac,進入基體區(qū)，硬度降為,深度繼續(xù)增加,組織和硬度均保持穩(wěn)定。

使用掃描電鏡觀察870℃水淬(3號)和油淬(5號)試樣不同區(qū)域的顯微組織，結果如圖6所示，與光學顯微鏡觀察結果一致，水淬試樣淬硬區(qū)組織為馬氏體如圖6（a)所示，而油淬試樣淬硬區(qū)組織為馬氏體+鐵素體，如圖6(d）所示，水淬和油淬試樣的過渡區(qū)均為馬氏體+回火索氏體組織，如圖6（b,e）所示基體均為原始的回火索氏體組織，如圖6（c,f）所示。

為了進一步分析表面淬火試樣的微觀機構特征，使用投射電鏡對基體和淬硬層組織進行對比研究（見圖7）結果表面，基體表面內部包含大量大尺寸的析出相,衍射分析表明析出相為M23C 6碳化物，EDS分析表明M23C 6主要含有Fe、Cr、Mo、C元素。利用TEM組織觀察及衍射分析淬硬區(qū)，表明該區(qū)域為全馬氏體組織。

3　結論

1)對42CrMo中碳軸承鋼進行不同溫度及淬火介質的表面淬火處理,根據硬度值的差異,表面淬火試樣可分為3個區(qū)域,按硬度由大到小依次為淬硬區(qū)、過渡區(qū)及基體,隨著表面淬火加熱溫度的升高,表面淬硬層的深度增加,并且相對于水淬,油淬的淬硬層深度顯著減少。

2)水淬淬硬區(qū)組織均為馬氏體組織，而油淬工藝由于冷速較慢,淬硬層組織為馬氏體+鐵素體組織,不同表面淬火工藝條件下過渡區(qū)組織均為馬氏體+回火索氏體組織,基體為原始調質態(tài)的回火索氏體組織。淬硬區(qū)、過渡區(qū)及基體的組織差異導致硬度的差異。

3)實際用中據所需淬硬層深度選擇合適的加熱溫度并水淬。

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來源：金屬熱處理

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