呂輝

（昌河飛機工業(yè)（集團）有限責(zé)任公司）

本文探討數(shù)控機床導(dǎo)軌在實際維修過程中，滾滑導(dǎo)軌的磨損修復(fù)及精度調(diào)整方法。

隨著數(shù)控機床的發(fā)展，應(yīng)對高速重載工作條件的能力越來越受到重視。傳統(tǒng)的滾動導(dǎo)軌和滑動導(dǎo)軌由于自身特性，不能獨立應(yīng)對這樣的工作條件，因此產(chǎn)生了以滾動與滑動相結(jié)合的復(fù)合導(dǎo)軌。為使導(dǎo)軌系統(tǒng)達到誤差相互補償?shù)男Ч?，根?jù)機床的載荷特點，采用滾滑復(fù)合導(dǎo)軌，即滾動導(dǎo)軌單元與貼塑導(dǎo)軌并用的方法。其優(yōu)點是摩擦因數(shù)較小，具有低慣性和高速響應(yīng)性能，運動輕便靈活，低速運動平穩(wěn)性好，位移精度和定位精度高。但即使是滾滑導(dǎo)軌的組合形式，依然會存在疲勞磨損現(xiàn)象。如何修復(fù)數(shù)控機床滾滑復(fù)合導(dǎo)軌磨損是設(shè)備維修中的一大難題。

1. 滾滑復(fù)合導(dǎo)軌工作原理及故障分析

由桂林機床股份有限公司生產(chǎn)的XH2312型三坐標(biāo)龍門加工中心，采用由滾動導(dǎo)軌與貼塑滑動導(dǎo)軌相結(jié)合的滾滑復(fù)合導(dǎo)軌（見圖1）。在鑄鐵矩形導(dǎo)軌面內(nèi)側(cè)鑲嵌鋼條，搭配直線循環(huán)滾子軸承，實現(xiàn)滾動摩擦，從而減小摩擦力，使工作臺以滑動摩擦與滾動摩擦相結(jié)合的形式在導(dǎo)軌上移動。鑲鋼條是合金鋼淬硬后進行磨削得到的，硬度在60HRC以上，鋼條表面存在淬火層，在一定的磨損量之后，淬火層出現(xiàn)大量裂紋，機床工作臺出現(xiàn)遲滯、爬行現(xiàn)象，需及時更換滾動導(dǎo)軌鑲鋼條與滑動導(dǎo)軌軟帶，并保證其各個平面的精度。

圖1　滾滑復(fù)合導(dǎo)軌

2. 滾動導(dǎo)軌鑲鋼條更換

在拆卸機床外圍防護罩及工作臺導(dǎo)軌防護罩之后，鑄鐵導(dǎo)軌兩邊內(nèi)側(cè)皆鑲嵌一條鋼導(dǎo)軌，每條鋼導(dǎo)軌由10根鋼條拼接而成，用螺絲固定在鑄鐵底座上，螺絲孔則被銅堵頭堵住。要拆卸鋼條，首先要將銅堵頭拔出來，拆卸銅堵頭的步驟分為：①在銅堵頭中心的位置鉆一個φ5mm的中心孔。②用φ6mm的絲錐在鉆好的孔上攻螺紋。③將螺紋銷擰進攻好的螺紋中，使用拔銷器慢慢地將銅堵頭往外拉。

使用以上方法，重復(fù)不斷地將兩側(cè)鑲鋼導(dǎo)軌條上的堵頭拆下來，每根含12個堵頭，一共240個堵頭。堵頭拆掉之后，可以通過內(nèi)六角螺母將緊固導(dǎo)軌的螺釘松掉，將鋼條全部取出。拆卸下來的導(dǎo)軌鋼條，其表面存在大量的裂紋，此裂紋為鋼條淬火熱處理過程中形成的滲氮層，由于長期受力影響導(dǎo)致的疲勞破裂，對導(dǎo)軌的使用有一定的影響。

3. 滑動導(dǎo)軌軟帶更換

工作臺與鑄鐵導(dǎo)軌以滑動摩擦的形式移動，在工作臺與鑄鐵導(dǎo)軌之間有一層導(dǎo)軌軟帶，作為滑動摩擦的介質(zhì)。工作臺與導(dǎo)軌的貼合面需要進行刮研，并安裝新的導(dǎo)軌軟帶。拆卸舊的導(dǎo)軌軟帶，將工作臺背面3個平面刮研達到相應(yīng)精度后，使用特殊的膠水安裝導(dǎo)軌軟帶。同時，檢查工作臺背面4個角上的直線滾子軸承，通過仔細檢查發(fā)現(xiàn)4個直線滾子軸承狀態(tài)良好，在進行充分潤滑保養(yǎng)后重新安裝。

4. 滾滑組合導(dǎo)軌面的精度保證

機床的滾滑復(fù)合導(dǎo)軌面是設(shè)備出廠前經(jīng)過大型導(dǎo)軌磨一次性加工而成。更換的鑲鋼條在安裝后需對復(fù)合導(dǎo)軌面再進行一次磨削才能滿足導(dǎo)軌使用精度要求。由于條件限制，我們并沒有使用導(dǎo)軌磨等大型設(shè)備對更換后的復(fù)合導(dǎo)軌面進行一次性加工，轉(zhuǎn)而采用修、磨、研及配等方式對鋼條及鑄鐵導(dǎo)軌面進行調(diào)整，Z終保證新更換的鑲鋼條與鑄鐵導(dǎo)軌平面度誤差＜0.01mm。 

（1）測量各位置鑲鋼條安裝槽的深度尺寸 由于滾滑復(fù)合導(dǎo)軌表面為整體加工成形，因此鋼條安裝時的安裝槽深度并不規(guī)則，利用深度尺依次測量槽深，并取數(shù)值16.50mm作為參考，可直觀看出左、右2條鑲鋼槽的深度變化（見表1）。

表1　左、右2條鑲鋼槽的深度變化（單位：mm）

由圖2、圖3可以看出，左、右2條鑲鋼槽平面的大致形狀及Z低深度?？梢姡備摋l的導(dǎo)軌槽并不是精度很高的平面，鋼條鑲嵌完成后，需再進行一次整體磨削，從而保證滾滑導(dǎo)軌面的平面度。

圖2　左側(cè)鑲鋼槽深度

圖3　右側(cè)鑲鋼條深度

（2）鑲鋼導(dǎo)軌槽、鑄鐵導(dǎo)軌及工作臺背部貼合面的刮研 在無法使用大型導(dǎo)軌磨等設(shè)備的時候，如何保證新安裝的鑲鋼條表面與鑄鐵導(dǎo)軌表面在同一水平面，困擾我們多時。若按照鑲鋼槽不規(guī)則深度進行配比，研磨鋼條使每根鋼條達到與每個槽前后深度數(shù)值一樣，而保證鑲鋼導(dǎo)軌面與鑄鐵導(dǎo)軌面?面精度＜0.01mm，此方法不僅工作量非常大，而且也無法保證導(dǎo)軌面的精度。因此，Z終我們決定對鑲鋼槽進行人工刮研，保證每一條鋼槽的底面平面度誤差＜0.01mm。由圖2、圖3可看出，左、右兩條鑲鋼槽的Z低深度都接近16.90mm，刮研鑲鋼槽則以16.90mm數(shù)值為標(biāo)準(zhǔn)，要求刮研后2條鑲鋼槽的平面精度≤0.01mm。

同時，要保證鑲鋼槽與鑄鐵導(dǎo)軌表面的平行度，鑄鐵導(dǎo)軌也需要進行研磨修配，此鑄鐵導(dǎo)軌為組合矩形導(dǎo)軌，因此矩形導(dǎo)軌的上面、側(cè)面和底面3個外表面也需要同時進行刮研、研磨，以保證導(dǎo)軌的垂直度、平行度等誤差。刮研后，所有刮研的平面需保證平面度誤差在0.01mm以內(nèi)；鑲鋼導(dǎo)軌槽與輔助導(dǎo)軌上平面需保證平行，平行度誤差在0.02mm以內(nèi)；輔助導(dǎo)軌上平面與下平面需保證平行，平行度誤差在0.02mm以內(nèi)；工作臺與導(dǎo)軌貼合的3個面平行度誤差保證在0.02mm以內(nèi)；工作臺在XY平面內(nèi)X方向的直線度保證在0.02mm以內(nèi)。

（ 3 ）鑲鋼條的修磨及安裝 經(jīng)過測量，新的鋼條厚度標(biāo)準(zhǔn)為17.00mm，誤差在±0.1mm以內(nèi)，需經(jīng)過平面磨床進行加工，從而得到厚度一致的鑲鋼條。依據(jù)鑲鋼槽的刮研標(biāo)準(zhǔn)，鋼條厚度需保證在16.90mm，精度保證在±0.005mm以內(nèi)。當(dāng)鑲鋼導(dǎo)軌高于鑄鐵導(dǎo)軌較多時，工作臺全部的載荷落于鋼導(dǎo)軌上，易損壞工作臺背面的直線循環(huán)滾子軸承，鋼導(dǎo)軌表面易劃傷、破損；當(dāng)鑲鋼導(dǎo)軌低于鑄鐵導(dǎo)軌時，則主要受力為滑動摩擦，此時滾子軸承無法起到減小摩擦力、提升運動性能的作用。經(jīng)過修磨后的鋼條安裝在導(dǎo)軌槽內(nèi)之后，經(jīng)測量，整個復(fù)合導(dǎo)軌面的平面精度保證在0.01mm以內(nèi)。

5. 結(jié)語

滾滑復(fù)合導(dǎo)軌是數(shù)控機床導(dǎo)軌應(yīng)用中重要的方式。通過刮研、研磨、調(diào)配及更換等實現(xiàn)導(dǎo)軌磨損的修復(fù)及精度保證，使得因磨損導(dǎo)致的工作臺遲滯、爬行現(xiàn)象得到有效解決，為各類機床滾滑復(fù)合導(dǎo)軌的修復(fù)提供經(jīng)驗借鑒。

來源：《金屬加工（冷加工）》2020年第12期