一、軋機油膜軸承的潤滑 油膜軸承屬滑動軸承一族，在工作條件下，處于全流體潤滑狀態(tài)。油膜軸承是利用流體的動壓潤滑原理，即靠軸與軸承元件的相對運動，借助于潤滑油的粘性和油在軸承副中的楔型間隙形成的流體動壓作用，而形成承載油膜的軸承。 承載油膜又稱之為壓力油膜，它起到平衡負載、隔離軸頸與軸套，將金屬間的固體摩擦轉化為液體內部的分子摩擦，將摩擦磨損降至Z低限度，因而能在Z大范圍內滿足承載壓力、抗沖擊力、變換速度、軋制精度、結構尺寸與使用壽命等要求。 根據雷諾方程設計，將軋制壓力、軋制速度、軸承間隙和潤滑油粘度四要素相匹配，形成不間斷的穩(wěn)定承載油膜，實現(xiàn)液體動壓潤滑，以滿足軋機在不同運轉狀態(tài)下的摩擦與潤滑；即在起動、停機、正轉、反轉變換時處于半干摩擦和邊介摩擦的潤滑，在沖擊負荷或大量進水的混合摩擦的潤滑，在正常運轉和滿負荷，連續(xù)作業(yè)時的液體摩擦與潤滑。所以油膜軸承潤滑，常以下面三種形式表現(xiàn)： (1)起動或停機時，盡管軸與軸承間有潤滑油，但由于運動速度等于零或趨近于零，流體動壓潤滑尚未形成或逐漸消失，軸與軸承必然直接接觸，此時處于邊介潤滑甚至是半干摩擦狀態(tài)。 (2)軋機操作中，由于產生震動或進水過多或供油不足或油質有問題都可能產生混合潤滑。 (3)軋機運轉正常平穩(wěn)時，呈流體潤滑。因此，油膜軸承的潤滑特點是上述三種情況交替存在的混合潤滑。 為適應鋼鐵企業(yè)高速、重載、自動化、大型化和高產的需要，解決軋機油膜軸承的潤滑要求，滿足日趨苛刻的工況條件，軋機油膜軸承所用的潤滑油--油膜軸承油應運而生。 二、油膜軸承油的使用性能要求 軋機油膜軸承的潤滑特點，決定了油膜軸承油必須滿足其使用性能要求，方可保障軋機的正常運轉和連續(xù)生產，因此，油膜軸承油需具備： (1)優(yōu)良的粘溫性能(高粘度指數)，在軸承溫度大幅度變動時，仍能實現(xiàn)各個潤滑部位的正常潤滑。 (2)優(yōu)越的抗乳化性能(即分水性)，在長期使用中能迅速分離油中水份。 (3)良好的抗磨及極壓性能，運轉時油中混入少量水分時，仍能形成油膜保持重載和抗磨性能。 (4)良好的抗磨、防銹、抗泡沫性能，防止?jié)櫥到y(tǒng)產生銹蝕，阻塞油路、造成磨損和供油不足。 (5)良好的氧化安定性、清洗性與過濾性。使?jié)櫥到y(tǒng)油路暢通，保證潤滑正常。 三、油膜軸承油的潤滑管理及使用要求 (一)、油膜軸承油的潤滑管理 資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術管理有關。搞好潤滑管理，防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結，防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預防設備事故的發(fā)生，提高設備生產效率；節(jié)約能源，提高能源有效利用率，增加經濟效益，是潤滑管理工作的主要任務。 1.潤滑管理是一項專業(yè)技術管理，應設專職潤滑技術管理人員，制訂潤滑管理制度，進行潤滑技術知識的培訓。 2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，經常向油箱添補潤滑油，使油箱內油液始終處于合理的運行油位，對油液脫氣，沉淀機雜，分離水分和降低箱內油溫均有利。 3.定時、定位抽取運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0.1%時，機械磨損急劇增加；超過0.5%時的潤滑狀況將是很危險的。作好檢測記錄。 4.分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態(tài)進行預測預報，制訂出改進或防患措施。對系統(tǒng)的油位、油質、油溫、油壓控制報警與聯(lián)鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發(fā)生。 5.防止混油和控制油的污染： (1)油品購買、入庫、貯存、發(fā)出和廢油處理，應有嚴格的管理制度，按不同品種，牌號分別進行，有明顯的易于區(qū)分的標牌或標志，標明品名，牌號，日期等。嚴禁混存，防止錯用造成混油事故。 (2)貯運和貯存中，要嚴格保證容器的清潔和密閉，防止塵埃、雜質、雨水的侵入。應在避光，陰涼通風，留有消防通道的庫房存放。臨時露天存放時，應使桶蓋保持略顯傾斜狀態(tài)的位置，以防雨水侵入。油品勿與銅鉛等促進氧化反應的金屬接觸。 (3)潤滑油驗收復驗主要項目：粘度、粘度指數、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質在0.01%內，無水分和沉淀物痕跡等。 (4)油箱頂部的人孔蓋板應蓋嚴，切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送，并裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉淀油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內表面。 (5)更換堵塞的過濾器濾芯時，應排盡濾筒內存油，謹防污物進入過濾器下游管道，造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。 (6)根據在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質換油。 6.首次使用油膜軸承油的單位，除對原潤滑系統(tǒng)和設備進行全面徹底循環(huán)清洗合格外，還須做好如下幾項工作： (1)將油膜軸承油的理化性能指標的標準值和實際測試值，與國內外有關廠商油品的理化指標進行對比分析，結合自身設備工況情況，制訂出替代使用的工作計劃及意外情況發(fā)生時的技術措施，做到萬無一失。 (2)用油部門應組織有關技術人員進行油品技術數據分析和研討，以便充分了解油品的性能和正確的使用方法。 (3)新油品與在用油品的混兌試驗，對兩者之間相容性或發(fā)生化學反應，油質變化的客觀情況應進行記錄，并測試相關理化性能數據。 (二)、油膜軸承油在設備中的使用要求： 1.對潤滑系統(tǒng)裝置的技術要求： 潤滑裝置必須能對供油油質、油溫、油壓和油位進行全面控制，減少對在線潤滑油的污染物侵入。對裝置有如下技術要求： (1)油箱設備兩個，一用一備，定期切換，備用油箱清洗，油液升溫沉淀，凈油分水機。 (2)油箱容積應為鎖開啟油泵每分鐘排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位運行情況下，保證油液在油箱內足夠長的滯留沉淀時間。 (3)油箱內應設置回油區(qū)脫氣板-減少加油油流沖擊；磁柵裝置-吸附回油區(qū)中鐵性機雜；浮動吸油口-液面下方適當位置吸油；自動排水裝置或浸水報警裝置-將沉淀分離出水及時排出；動態(tài)液位控制-對突發(fā)性大量油液外泄報警或聯(lián)鎖。 (4)供油過濾精度高，一般要求過濾精度達到10～20μm以保證油品的清潔度。 (5)供油溫度應控制在40±2℃之間，保證供油油液的粘度。 (6)過濾器必須排盡過濾筒內殘存空氣后再進行切換。 (7)供油壓力要保持恒定，潤滑系統(tǒng)工作壓力控制裝置要有高的靈敏度和精確度，避免因壓力變化，產生工作壓力降，造成局部潤滑系統(tǒng)供油不足，發(fā)生油膜軸承的磨損和燒結。 (8)潤滑系統(tǒng)中的壓力罐必須正常運行，控制合理的充油流量值和罐內液位，起到部分緩沖系統(tǒng)壓力波動和應急油源的供給。 (9)潤滑裝置啟泵供油后，應有一定的供油循環(huán)時間，使?jié)櫥┯凸艿篮驮O備潤滑部位的溫度達到或接近供油油溫，有利于各個潤滑點工作油膜的形成。同時也有利于排盡供油管道中殘存的氣體。 (10)油箱中油液加熱提溫速度不宜過快，同時Z好啟泵進行油循環(huán)，以防止局部發(fā)生油過熱變質。當進行加熱沉淀分水時，油液加熱溫度以不超過65℃為宜。 (11)軋機啟停加減速的時間長些較好，減少機械振動沖擊而影響油膜強度。 2.潤滑裝置的清洗和投用： 潤滑裝置的清洗分新建系統(tǒng)和在線使用系統(tǒng)兩種情況，一般采用通過系統(tǒng)管道，以循環(huán)方式進行沖洗。對于新建潤滑系統(tǒng)，參照冶金部部標準YBJ207-85冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的有關技術規(guī)定執(zhí)行。在線使用系統(tǒng)的循環(huán)沖洗要點簡介如下： (1)排盡潤滑系統(tǒng)和設備中的原用油液。 (2)清洗油箱，檢查箱體內壁，涂漆層或防銹劑涂層應完好，無返銹脫落等現(xiàn)象，不應有任何肉眼可見污染物。 (3)循環(huán)沖洗回路應使設備潤滑點與沖洗回路分開，無死角管段。并將回路中截止閥，節(jié)流閥和減壓閥調整到Z大開啟度。 (4)沖洗油液用純凈的低粘度的基礎油，與系統(tǒng)工作介質相容。沖洗油液應經過濾加入油箱，過濾精度不宜低于系統(tǒng)使用的過濾精度。沖洗油液溫度不超過60℃。 (5)沖洗油液應與沖洗回路的內壁全部接觸，沖洗流速應使油流呈紊流狀態(tài)，沖洗過程中應采用振動管路的方法來加強沖洗效果。 (6)在過濾器出口管道至供油干管末端之間分段抽取沖洗油樣進行檢驗。連續(xù)進行2-3次，以平均值達到清潔度等級的要求。抽取油樣嚴格按規(guī)定的程序，取樣容器必須清潔，以免油樣失真。 (7)系統(tǒng)沖洗合格后，將沖洗油液全部排除干凈，不得剩留殘液。為防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液進行沖洗，并作相應檢驗，確保潤滑系統(tǒng)投運的清潔度。 (8)工作油經過濾加入油箱至高油位后，進行系統(tǒng)的油溫、油壓、油位、油質等控制調節(jié)，并檢查潤滑系統(tǒng)的控制報警和聯(lián)鎖，按潤滑系統(tǒng)操作規(guī)程要求投入運行。 總之，潤滑對象-機械設備設計懷制造的質量精良；潤滑裝置-機械設備設計與制造的質量精良；潤滑裝置-對供油油質、油溫、溫壓和油位能全面精確控制；潤滑介質-精制油品理化指標優(yōu)良，性能穩(wěn)定；潤滑管理-嚴謹合理，理論與實踐統(tǒng)一。做好四個方面的潤滑工作，達到合理潤滑的目的，增加經濟效益。