20多年前，它是一家行業(yè)排名倒數(shù)的名不見經不傳的小企業(yè)；20多年后，它從2000多家軸承企業(yè)中脫穎而出，成為一家專業(yè)生產軸承制造商，擁有7大軸承生產基地，能生產內徑1.0mm至外徑4000mm，各類軸承30000余種，產銷量連續(xù)11年居國內，世界前十強。近日，“改革開放40周年看龍灣活動”采訪團成員一行走進人本集團，揭開集團突飛猛進的密碼。

 

      “智造”增效益

 

       記者走進軸承生產車間，一條長約100米的軸承全自動加工生產線使得進料、出成品、包裝等流程一氣呵成，實現(xiàn)了加工、轉運、檢測、防錯全自動等工序的模式。人本集團行政經理王頂說，車間實現(xiàn)“智能制造”后，生產效率提高了好多。他說，以往在半自動化時代，生產一套軸承Z快需要7秒，現(xiàn)在實施了全自動化生產，生產一套軸承不到3.5秒；過去一個班至少需要135人，現(xiàn)在只需要65人，人員減少一半還多，相同時間段，效率提高了50%。

 

       聊到效益方面，王頂指著一條生產線向記者介紹道，“我們溫州人本汽車軸承股份公司，通過一年間基于系統(tǒng)數(shù)據(jù)的改善，在設備、人員沒有增投的情況下，設備運行率由74.47%提高到95.31%，也就是說整個車間，相當于增加了17臺設備產能，而且出產品質量高。”

 

       人本集團為了打造一個“管理數(shù)字化、運營可視化、決策精準化”的人本信息管理鏈體系，先后投入6000多萬元啟動制造業(yè)ERP等信息管理，實現(xiàn)制造執(zhí)行系統(tǒng)和企業(yè)資源計劃系統(tǒng)的高效協(xié)同與集成，建立產品信息和管理信息統(tǒng)一平臺，使企業(yè)向“數(shù)字化工廠、網絡化制造”的目標邁進。

 

       目前，人本集團在工廠智能化、裝備智能化、產品智能化、服務智能化和管理智能化等“智造”上的高投入，也帶來了巨大的回報。近五年來，新產品銷售收入以年均30%的速度遞增，人本集團正著力實施基于“IEM系統(tǒng)”終端的數(shù)字化工廠，重磅打造工業(yè)4.0時代中國的智能制造企業(yè)，引領中國軸承企業(yè)轉型升級，助推中國軸承制造業(yè)從世界大國向世界強國跨越。

 

       發(fā)明變“紅利”

 

      “不與國內同行搶飯碗，要與名牌比高低。人本集團在全球化競爭中，以‘跳出中國看人本’的世界眼光謀劃企業(yè)發(fā)展，把產品競爭的檔次定位‘高精尖’。”人本集團黨委書記瞿韶貴表示，他們不僅堅持用高新技術改造傳統(tǒng)產業(yè)，還在新產品研發(fā)力度上下狠功夫，大力提升創(chuàng)新能力和競爭實力。

 

      “去年人本集團完成專利申請241件，其中發(fā)明專利23項，實用新型專利218項，平均每1天半就發(fā)明一項專利。”人本集團黨委書記瞿韶貴坦言，他們每年提取銷售額的4%-6%作為技術創(chuàng)新、研究開發(fā)經費，至今已獲得國家專利1038項，參與制定或修訂國家行業(yè)標準50余項。

 

       據(jù)了解，集團90%以上的專利已運用于產品制造生產過程。集團通過一批極具價值的發(fā)明專利、實用新型專利和外觀設計專利，實施應用于批量生產制造，有效地提高了眾多主導產品、新興產品和傳統(tǒng)產品的實用性和美觀性，實現(xiàn)了從“人本制造”到“人本智造”的跨越，繼而促進了產品結構有效地調整和優(yōu)化，增強了產品的市場競爭力，使企業(yè)經濟效益連年攀升，僅去年就生產軸承11億套，全集團實現(xiàn)銷售額收入160.4億元。

 

        盡管多年來，人本集團生意一直相當紅火，源于企業(yè)把利潤全部用于技術創(chuàng)新和擴大再生產。“10多年前，我國轎車的軸承一直被國外品牌壟斷。集團投資建設了汽車軸承成品生產基地，先后承擔了國家‘第三代轎車輪轂軸承單元’‘長壽命低噪音汽車圓錐滾子軸承’技改項目，以及‘轎車用第三代輪轂軸承單元轉型升級’強基工程等項目。”采訪結束時，瞿韶貴笑了笑，說他們打破了高性能轎車軸承由國外技術壟斷的局面。目前，集團已能生產全系列汽車軸承，是國內能夠批量配套整車全系列軸承的企業(yè)。